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Storia

  LA STORIA IN BREVE
Bercella inizia la propria vita produttiva negli anni '90, come fornitore di parti in carbonio per il settore automotive.La consolidata esperienza maturata collaborando con aziende leader nel settore Racing, ha permesso a Bercella di accrescere rapidamente la propria capacità produttiva, fornendo non solo i componenti, ma anche le relative attrezzature e, ove richiesto, lavorazioni successive come trattamenti superficiali o verniciatura. Lo sviluppo del reparto di progettazione, unito all'ampia scelta in termini di tecnologie offerte, ha portato Bercella all'offerta di un servizio integrato di progettazione, dimensionamento, verifica e successiva produzione dei componenti o degli assiemi commissionati, liberando quindi i propri clienti dalla necessità di gestire diversi soggetti. Grazie a una costante attività di ricerca sul comportamento dei materiali, sulle metodologie di test dimensionali e non-distruttivi e alla costante innovazione in termini di processi troduttivi, Bercella è oggi in grado di affrontare da capo commessa progetti i delicati settori della Difesa e dell'Aerospazio, i quali costituiscono attualmente il core business dell'azienda.
  STANDARD QUALITATIVI
Bercella è certificata secondo UNI EN ISO9001 sin dal 2001, alla quale ha successivamente affiancato la qualifica EN9100:2009 per il settore aerospaziale. Nel 2009 Bercella ha inaugurato una nuova sede produttiva di Varano de'Melegari. Il nuovo impianto produttivo incorpora il reparto progettazione, le clean room per il taglio e la laminazione dei materiali compositi, un completo reparto macchine utensili attrezzato con centri di lavoro a controllo numerico per la modellazione e robot per la finitura, oltre ad un laboratori per il test dei materiali ed un'avanzata sala metrologica. Il ciclo produttivo è arricchito dai reparti per l'assemblaggio e la verniciatura.Altri due stabilimenti completano l'offerta tecnologica di Bercella: uno ospita un impianto di Filament Winding di grandi dimensioni, l'altro un impianto per il Compression Moulding con materiali sia termoplastici che termoindurenti, sia a fibra lunga che a fibra corta. L'azienda dispone di sale server blindate secondo le normative militari, mentre un sistema di gestione degli accessi basato su badge individuali consente di regolare le entrate nei vari reparti.